宇都宮の自動車部品メーカーが三次元測定で変えた「初物検査」の流れ

── 量産立ち上げの「最初の1個」に、どれだけの時間を使っていますか？

 

はじめに｜「初物検査」は、なぜいつもバタバタするのか

 

こんにちは。栃木県宇都宮市の株式会社アムシスです。

私たちは、三次元測定サービスと機械設計を軸に、北関東の製造業を技術面から支援しています。

栃木県・芳賀～宇都宮エリアは、ホンダをはじめとする自動車・二輪メーカーの開発・生産拠点が集積する、日本でも屈指のものづくり地域です。そのサプライヤーとして部品を供給されている企業様から、日々さまざまなご相談をいただきます。

その中でも特に多いのが、こういった声です。

 

　「量産立ち上げの初物が届いたとき、検査に時間がかかりすぎて、OKが出るまで次の工程に進めない。」

　「ノギスやマイクロメーターで10点、20点と測っても、どこか測り漏れてないか不安で、結局やり直しになる。」

　「図面との差異はわかるのに、なぜそうなったのか原因の特定に手間取る。」

 

こうした初物検査にまつわる「時間と不安」の問題。三次元測定を活用することで、劇的に改善できるケースがあります。今回はその具体的な流れと、アムシスの測定サービスがどのようにお役に立てるかをご紹介します。

 

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初物検査とは？ 量産立ち上げに欠かせない「最初の壁」

 

初物検査（ファーストオフ検査）とは、量産開始前または金型・治具の変更後に製造された最初の製品を全面的に検査するプロセスです。目的はシンプルで、「設計図面通りの部品が作れているか」を確認することです。

しかしこの検査、実際の現場では非常に手間がかかります。その主な理由が「測定点の多さ」と「証跡の残し方」です。

従来の初物検査の流れ（典型例）

 

　　　ノギス・マイクロメーター・高さゲージなどで寸法を一点ずつ手測定

　　　測定値を検査成績書に手書きまたはExcelへ入力

　　　図面の公差と照合し、全点合否を判定

　　　撮影・捺印・承認フローを経て量産GO判断

 

工数にして半日〜1日かかることも珍しくありません。さらに、測定点が多い複雑形状部品（バンパー、インストルメントパネル周辺部品、ブラケット類など）では、手測定では物理的に測れない箇所が出てきてしまいます。

 

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三次元測定に切り替えると、何が変わるのか

 

アムシスでは、KEYENCE製の非接触3Dスキャナ（VL-500/VL-800）とワイドエリア三次元測定機（WM-6000）を活用し、初物検査の効率化をご支援しています。変化のポイントは大きく3つです。

 

① 全面スキャンで「測り漏れ」がゼロになる

非接触3Dスキャナは、部品の表面形状を数百万点単位のポイントクラウドとして一度に取得します。「ここは測った、ここは測っていない」という抜け漏れが構造的に発生しません。手測定では確認が難しかった曲面・深溝・複合Rの箇所も、スキャンデータには自動的に含まれます。

 

② CADデータとの比較で「どこが、どれだけズレているか」が一目でわかる

取得したスキャンデータと3D CADモデルを重ね合わせ、偏差をカラーマップで可視化します。公差内はグリーン、超過箇所はレッドで表示されるため、問題箇所が直感的に把握できます。「測定値は正常なのにどこかおかしい」という経験則に頼っていた判断が、データに基づいた判断に変わります。

 

③ 測定レポートが自動生成されるため、証跡作成の工数が激減する

スキャンデータから出力する測定レポートはそのまま検査成績書として活用可能です。承認フローに乗せるための書類作成時間が大幅に短縮され、担当者が「本来やるべき判断業務」に集中できます。

 

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アムシスに依頼した場合の、実際のプロセス

 

「三次元測定を外注するのは初めて」という方からもよくご依頼をいただきます。流れはシンプルです。

 

　　　STEP 1：まずはご相談（電話・メール）

　　　「初物の樹脂部品を測りたい」「CADデータはあるが図面通りか確認したい」といった状況をお聞かせください。

　　　部品の材質・サイズ・測定の目的などをヒアリングし、適切な測定機器と手順をご提案します。

 

　　　STEP 2：部品の持ち込み or 出張測定

　　　宇都宮市の弊社拠点への持ち込みか、出張測定（関東エリア対応）のどちらかお選びいただけます。

　　　大型部品・取り外し困難な部品にはWM-6000による出張対応が有効です。

 

　　　STEP 3：測定・データ処理

　　　スキャン後、CADデータとの比較・偏差解析を実施します。必要に応じて断面プロファイルや特定寸法の抽出も行います。

 

　　　STEP 4：測定レポートのご納品

 

社内共有・客先提出にそのまま使えるフォーマットで整理します。

 

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どんな部品・場面に向いているか

 

以下のような部品・シーンでのご依頼が特に多くなっています。

 

　　　樹脂成形品（バンパー・インパネ・エアダクト・コネクタ等）の初物確認

　　　プレス・鋳造品の量産立ち上げ前全面検査

　　　金型修正後の形状変化確認

　　　試作第1号品と設計値の差異確認（開発段階）

　　　外注先から届いた部品の受入検査

　　　クレーム品・不良品の原因分析（形状起因かどうかの切り分け）

 

特に「図面公差を全点測るのが大変な、穴数・測定ポイントが多い部品」では、三次元測定の効率化効果が顕著に出ます。

 

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まとめ──「測る時間」を減らして、「判断する時間」を増やす

 

初物検査は、量産の品質を決める重要なゲートです。しかし現場では、その検査自体に時間と労力を取られすぎて、本来必要な「なぜこうなったか」「次回の金型調整はどうすべきか」という判断まで頭が回らないこともあります。

三次元測定を活用することで、「測る作業」を効率化し、エンジニアが判断・改善に集中できる環境をつくる。それがアムシスの三次元測定サービスが目指すことです。

栃木・北関東エリアの製造業のみなさまで、初物検査・受入検査・品質確認にお困りの方は、ぜひお気軽にご相談ください。

 

 

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